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数控机床车削螺纹时主轴和刀具之间必须要保持严格的运动关系

来源:http://www.esskjc.com  发布时间:2020-04-03

数控机床是现在所有机械行业生产加工零件的过程中必不可少的重要设备,数控机床可以说是普通机床的“升级版”,既拥有普通机床的所有性能,又在基础上增进了许多的功能,更能确保零部件的加工效果!普通螺纹可以说是数控机床上车削较多的一种零部件,普通螺纹的种类也是比较多的,有米制螺纹、英寸制螺纹、径节制螺纹以及模数螺纹这四种类型。数控机床不管车削哪种类型的螺纹,它的主轴和刀具之间一定要保持严格的运动关系,那么怎样才可更好的去车削普通螺纹呢?下面小编就来为大家详细的介绍一下。

一、普通螺纹刀具的装刀与对刀

车刀安装得过高或过低过高,则吃刀到一定深度时,车刀的后刀面顶住工件,增大摩擦力,甚至把工件顶弯,造成啃刀现象;过低,则切屑不易排出,车刀径向力的方向是工件中心,加上横进丝杠与螺母间隙过大,致使吃刀深度不断自动趋向加深,从而把工件抬起,出现啃刀。此时,应及时调整车刀高度,使其刀尖与工件的轴线等高。在粗车和半精车时,刀尖位置比工件的出中心高1%D左右(D表示被加工工件直径)。

工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力,因而产生过大的挠度,改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了),形成切削深度突增,出现啃刀,此时应把工件装夹牢固,可使用尾座尖等,以增加工件刚性。

普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀,可以直接用刀具试切对刀,也可以用G50设置工件零点,用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高,特别是Z向对刀没有严格的限制,可以根据编程加工要求而定。

数控机床

二、普通螺纹的尺寸分析

数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸,普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面:

1、螺纹加工前工件直径

考虑螺纹加工牙型的膨胀量,螺纹加工前工件直径D/D-0.1P,即螺纹大径减0.1螺距,一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。

2、螺纹加工进刀量

螺纹加进刀量可以参考螺纹底径,即螺纹刀进刀位置。

螺纹小径为:大径-2倍牙高;牙高=0.54P(P为螺距)

螺纹加工的进刀量应不断减少,具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。

三、普通螺纹的编程加工

在目前的数控车床中,螺纹切削一般有三种加工方法:G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法,由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析,争取加工出精度高的零件。

1、G32直进式切削方法,由于两侧刃同时工作,切削力较大,而且排削困难,因此在切削时,两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时,由于切削深度较大,刀刃磨损较快,从而造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高,因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成,所以加工程序较长;由于刀刃容易磨损,因此加工中要做到勤测量。

2、G92直进式切削方法简化了编程,较G32指令提高了效率。

3、G76斜进式切削方法,由于为单侧刃加工,加工刀刃容易损伤和磨损,使加工的螺纹面不直,刀尖角发生变化,而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作,刀具负载较小,排屑容易,并且切削深度为递减式。因此,此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易,刀刃加工工况较好,在螺纹精度要求不高的情况下,此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时,可采用两刀加工完成,既先用G76加工方法进行粗车,然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确,不然容易乱扣,造成零件报废。

4、螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施,当螺纹牙顶未尖时,增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大,增大量视材料塑性而定,当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小,根据这一特点要正确对待螺纹的切入量,防止报废。

四、普通螺纹的检测

对于一般标准螺纹,都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时,如果螺纹“过端”环规正好旋进,而“止端”环规旋不进,则说明所加工的螺纹符合要求,反之就不合格。测量内螺纹时,采用螺纹塞规,以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量,用螺纹千分尺测量测量螺纹中径,用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚,采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。

以上内容为大家详细介绍了数控机床车削普通螺纹的方式,希望看完以后能够对大家有所帮助!要想使数控机床能够更好的车削普通螺纹,就一定要对普通螺纹各方面了解详细,并且在使用数控机床车削普通螺纹时要按照正确的操作方式去车削,这样才能确保普通螺纹的车削效果,更能提高企业的生产效率!

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